Das Wasserstrahlschneiden ist zwar eine einfachere Bearbeitungsmethode, erfordert jedoch einen leistungsstarken Stempel und erfordert vom Bediener, den Verschleiß und die Genauigkeit mehrerer Teile im Auge zu behalten.
Das einfachste Wasserstrahlschneiden ist das Schneiden von Materialien mit Hochdruckwasserstrahlen. Diese Technologie ergänzt in der Regel andere Bearbeitungstechniken wie Fräsen, Laserschneiden, Funkenerosion und Plasmaschneiden. Beim Wasserstrahlschneiden entstehen weder Schadstoffe noch Dampf, noch entstehen Wärmeeinflusszonen oder mechanische Spannungen. Wasserstrahlen können ultradünne Details in Stein, Glas und Metall schneiden, schnell Löcher in Titan bohren, Lebensmittel schneiden und sogar Krankheitserreger in Getränken und Dips abtöten.
Alle Wasserstrahlmaschinen verfügen über eine Pumpe, die das Wasser unter Druck setzt und zum Schneidkopf leitet, wo es in einen Überschallfluss umgewandelt wird. Es gibt zwei Haupttypen von Pumpen: Direktantriebspumpen und Druckerhöhungspumpen.
Die Funktion der Direktantriebspumpe ähnelt der eines Hochdruckreinigers. Die Dreizylinderpumpe treibt drei Kolben direkt vom Elektromotor aus an. Der maximale Dauerbetriebsdruck ist 10 bis 25 Prozent niedriger als bei vergleichbaren Druckerhöhungspumpen, liegt aber dennoch zwischen 1.500 und 3.500 bar.
Druckübersetzerpumpen machen den Großteil der Ultrahochdruckpumpen (d. h. Pumpen über 30.000 psi) aus. Diese Pumpen enthalten zwei Flüssigkeitskreisläufe, einen für Wasser und einen für Hydraulik. Der Wassereinlassfilter durchläuft zunächst einen 1-Mikron-Kartuschenfilter und anschließend einen 0,45-Mikron-Filter, um normales Leitungswasser anzusaugen. Dieses Wasser gelangt in die Druckerhöhungspumpe. Zuvor wird der Druck der Druckerhöhungspumpe bei etwa 90 psi gehalten. Hier wird der Druck auf 60.000 psi erhöht. Bevor das Wasser schließlich die Pumpe verlässt und durch die Rohrleitung den Schneidkopf erreicht, passiert es einen Stoßdämpfer. Dieser kann Druckschwankungen dämpfen, um die Konsistenz zu verbessern und Druckstöße zu vermeiden, die Spuren am Werkstück hinterlassen.
Im Hydraulikkreislauf saugt der Elektromotor zwischen den Elektromotoren Öl aus dem Öltank und setzt es unter Druck. Das unter Druck stehende Öl fließt zum Verteiler, und dessen Ventil spritzt abwechselnd Hydrauliköl auf beide Seiten der Kolben- und Kolbenbaugruppe ein, um die Hubbewegung des Druckverstärkers zu erzeugen. Da die Kolbenoberfläche kleiner als die des Kolbens ist, verstärkt der Öldruck den Wasserdruck.
Der Druckverstärker ist eine Kolbenpumpe. Das bedeutet, dass die Kolben- und Kolbenbaugruppe Hochdruckwasser von einer Seite des Druckverstärkers fördert, während Niederdruckwasser die andere Seite füllt. Die Rückführung ermöglicht zudem die Abkühlung des Hydrauliköls beim Rücklauf in den Tank. Das Rückschlagventil stellt sicher, dass Niederdruck- und Hochdruckwasser nur in eine Richtung fließen können. Die Hochdruckzylinder und Endkappen, die die Kolben- und Kolbenkomponenten umschließen, müssen besondere Anforderungen erfüllen, um den Prozesskräften und ständigen Druckzyklen standzuhalten. Das gesamte System ist auf einen allmählichen Ausfall ausgelegt. Leckagen fließen zu speziellen Ablassöffnungen, die vom Bediener überwacht werden können, um regelmäßige Wartungsarbeiten besser planen zu können.
Eine spezielle Hochdruckleitung transportiert das Wasser zum Schneidkopf. Je nach Rohrgröße bietet die Leitung dem Schneidkopf zudem Bewegungsfreiheit. Edelstahl ist das bevorzugte Material für diese Rohre und wird in drei gängigen Größen angeboten. Stahlrohre mit einem Durchmesser von 1/4 Zoll sind flexibel genug für den Anschluss an Sportgeräte, eignen sich aber nicht für den Transport von Hochdruckwasser über lange Strecken. Da sich diese Leitung leicht biegen lässt, sogar zu einer Rolle, sind mit einer Länge von 3 bis 6 Metern X-, Y- und Z-Bewegungen möglich. Größere 3/8-Zoll-Rohre transportieren üblicherweise Wasser von der Pumpe zum Boden des beweglichen Geräts. Obwohl sie biegbar sind, eignen sie sich im Allgemeinen nicht für Rohrleitungsbewegungsgeräte. Die größte Leitung mit 9/16 Zoll eignet sich am besten für den Transport von Hochdruckwasser über lange Strecken. Ein größerer Durchmesser trägt zur Reduzierung des Druckverlusts bei. Rohre dieser Größe sind sehr gut mit großen Pumpen kompatibel, da bei großen Mengen Hochdruckwasser auch das Risiko eines Druckverlusts steigt. Allerdings lassen sich Rohre dieser Größe nicht biegen und an den Ecken müssen Formstücke eingebaut werden.
Die Reinwasserstrahlschneidemaschine ist die älteste Wasserstrahlschneidemaschine und ihre Geschichte reicht bis in die frühen 1970er Jahre zurück. Im Vergleich zu Kontakt- oder Inhalationsmaschinen entsteht weniger Wasser auf den Materialien, weshalb sie sich für die Herstellung von Produkten wie Fahrzeuginnenausstattungen und Einwegwindeln eignet. Die Flüssigkeit ist sehr dünnflüssig – mit einem Durchmesser von 0,10 mm bis 0,25 mm – und ermöglicht extrem detaillierte Geometrien bei minimalem Materialverlust. Die Schneidkraft ist extrem gering, und die Befestigung ist in der Regel einfach. Diese Maschinen eignen sich optimal für den 24-Stunden-Betrieb.
Bei der Wahl eines Schneidkopfes für eine reine Wasserstrahlmaschine ist zu beachten, dass die Fließgeschwindigkeit nicht vom Druck, sondern von den mikroskopisch kleinen Fragmenten oder Partikeln des zu zerreißenden Materials abhängt. Um diese hohe Geschwindigkeit zu erreichen, fließt unter Druck stehendes Wasser durch eine kleine Öffnung in einem Edelstein (meist Saphir, Rubin oder Diamant), der am Ende der Düse befestigt ist. Typische Schneidvorgänge erfordern Öffnungsdurchmesser von 0,004 Zoll bis 0,010 Zoll, während für spezielle Anwendungen (z. B. Spritzbeton) Größen bis zu 0,10 Zoll verwendet werden können. Bei 40.000 psi fließt der Wasserstrom aus der Öffnung mit einer Geschwindigkeit von etwa Mach 2, bei 60.000 psi sogar über Mach 3.
Verschiedene Juweliere benötigen unterschiedliche Kenntnisse zum Wasserstrahlschneiden. Saphir ist das gängigste Allzweckmaterial. Saphire halten etwa 50 bis 100 Stunden Schneidzeit, wobei sich diese Zeit durch den abrasiven Wasserstrahleinsatz halbiert. Rubine eignen sich zwar nicht für reines Wasserstrahlschneiden, der von ihnen erzeugte Wasserstrom eignet sich jedoch sehr gut zum abrasiven Schneiden. Beim abrasiven Schneidverfahren beträgt die Schneidzeit für Rubine etwa 50 bis 100 Stunden. Diamanten sind deutlich teurer als Saphire und Rubine, die Schneidzeit beträgt jedoch zwischen 800 und 2.000 Stunden. Dadurch eignet sich Diamant besonders für den 24-Stunden-Betrieb. In einigen Fällen kann die Diamantöffnung auch ultraschallgereinigt und wiederverwendet werden.
Bei der Abrasiv-Wasserstrahlmaschine erfolgt der Materialabtrag nicht durch den Wasserfluss selbst. Vielmehr beschleunigt der Wasserfluss die abrasiven Partikel und greift das Material an. Diese Maschinen sind tausendmal leistungsstärker als reine Wasserstrahlschneidmaschinen und können harte Materialien wie Metall, Stein, Verbundwerkstoffe und Keramik schneiden.
Der Abrasivstrahl ist mit einem Durchmesser zwischen 0,5 mm und 1,27 mm größer als der reine Wasserstrahl. Er kann Stapel und Materialien bis zu einer Dicke von 25 cm schneiden, ohne dass Wärmeeinflusszonen oder mechanische Belastungen entstehen. Trotz erhöhter Festigkeit beträgt die Schneidkraft des Abrasivstrahls immer noch weniger als 450 g. Fast alle Abrasivstrahlverfahren verwenden eine Strahlvorrichtung und lassen sich problemlos von Einkopf- auf Mehrkopfbetrieb umstellen. Sogar der Abrasivwasserstrahl kann in einen reinen Wasserstrahl umgewandelt werden.
Das Schleifmittel ist harter, speziell ausgewählter und sortierter Sand – üblicherweise Granat. Verschiedene Körnungen eignen sich für unterschiedliche Anwendungen. Eine glatte Oberfläche lässt sich mit 120er-Maschen-Schleifmitteln erzielen, während sich 80er-Maschen-Schleifmittel für allgemeine Anwendungen als besser geeignet erwiesen haben. 50er-Maschen-Schleifmittel sind zwar schneller, die Oberfläche ist jedoch etwas rauer.
Obwohl Wasserstrahlschneidanlagen einfacher zu bedienen sind als viele andere Maschinen, erfordert das Mischrohr die Aufmerksamkeit des Bedieners. Das Beschleunigungspotenzial dieses Rohrs ist vergleichbar mit dem eines Gewehrlaufs und weist unterschiedliche Größen und Lebensdauern auf. Das langlebige Mischrohr stellt eine revolutionäre Innovation im abrasiven Wasserstrahlschneiden dar, ist jedoch nach wie vor sehr zerbrechlich – wenn der Schneidkopf mit einer Vorrichtung, einem schweren Gegenstand oder dem Zielmaterial in Berührung kommt, kann das Rohr brechen. Beschädigte Rohre sind nicht reparierbar, daher ist es wichtig, den Austausch so gering wie möglich zu halten, um die Kosten niedrig zu halten. Moderne Maschinen verfügen in der Regel über eine automatische Kollisionserkennung, um Kollisionen mit dem Mischrohr zu verhindern.
Der Abstand zwischen Mischrohr und Zielmaterial beträgt üblicherweise 0,010 bis 0,200 Zoll. Der Bediener muss jedoch bedenken, dass ein Abstand von mehr als 0,080 Zoll zu einer Vereisung der Schnittkante des Werkstücks führt. Unterwasserschneiden und andere Techniken können diese Vereisung reduzieren oder verhindern.
Ursprünglich bestand das Mischrohr aus Wolframkarbid und hatte nur eine Lebensdauer von vier bis sechs Schneidstunden. Heutige kostengünstige Verbundrohre erreichen eine Lebensdauer von 35 bis 60 Stunden und werden für Grobschnitte oder die Schulung neuer Bediener empfohlen. Das Verbundhartmetallrohr verlängert seine Lebensdauer auf 80 bis 90 Schneidstunden. Das hochwertige Verbundhartmetallrohr hat eine Lebensdauer von 100 bis 150 Stunden, eignet sich für Präzisions- und Alltagsarbeiten und weist den vorhersehbarsten konzentrischen Verschleiß auf.
Wasserstrahl-Werkzeugmaschinen müssen nicht nur für die Bewegung sorgen, sondern auch über eine Methode zur Sicherung des Werkstücks und ein System zum Auffangen und Sammeln von Wasser und Ablagerungen aus den Bearbeitungsvorgängen verfügen.
Stationäre und eindimensionale Maschinen sind die einfachsten Wasserstrahlmaschinen. Stationäre Wasserstrahlmaschinen werden häufig in der Luft- und Raumfahrt zum Zuschneiden von Verbundwerkstoffen verwendet. Der Bediener führt das Material wie eine Bandsäge in den Kanal ein, während der Auffangbehälter das Kanalwasser und die Abfälle auffängt. Die meisten stationären Wasserstrahlmaschinen sind reine Wasserstrahlmaschinen, aber nicht alle. Die Längsschneidemaschine ist eine Variante der stationären Maschine, bei der Produkte wie Papier durch die Maschine geführt werden und der Wasserstrahl das Produkt auf eine bestimmte Breite schneidet. Eine Querschneidemaschine ist eine Maschine, die sich entlang einer Achse bewegt. Sie arbeiten oft mit Längsschneidemaschinen zusammen, um gitterartige Muster auf Produkten wie Brownie-Verkaufsautomaten zu erzeugen. Die Längsschneidemaschine schneidet das Produkt auf eine bestimmte Breite, während die Querschneidemaschine das darunter zugeführte Produkt querschneidet.
Bediener sollten diese Art von Abrasiv-Wasserstrahl nicht manuell verwenden. Es ist schwierig, das geschnittene Objekt mit einer bestimmten und konstanten Geschwindigkeit zu bewegen, und es ist extrem gefährlich. Viele Hersteller bieten Maschinen für diese Einstellungen nicht einmal an.
Der XY-Tisch, auch Flachbett-Schneidemaschine genannt, ist die gängigste zweidimensionale Wasserstrahlschneidemaschine. Reinwasserstrahlen schneiden Dichtungen, Kunststoffe, Gummi und Schaumstoff, während abrasive Modelle Metalle, Verbundwerkstoffe, Glas, Stein und Keramik schneiden. Die Werkbank kann zwischen 60 x 120 cm und 90 x 300 cm groß sein. Die Steuerung dieser Werkzeugmaschinen erfolgt üblicherweise über CNC oder PC. Servomotoren, meist mit geschlossenem Regelkreis, gewährleisten die Integrität von Position und Geschwindigkeit. Die Basiseinheit umfasst Linearführungen, Lagergehäuse und Kugelumlaufspindeln, die Brückeneinheit ebenfalls mit diesen Technologien und der Auffangbehälter mit Materialauflage.
XY-Werkbänke gibt es üblicherweise in zwei Ausführungen: Die Mittelschienen-Portalwerkbank besteht aus zwei Führungsschienen und einer Brücke, während die Auslegerwerkbank über eine Basis und eine starre Brücke verfügt. Beide Maschinentypen verfügen über eine Art Höhenverstellung des Kopfes. Diese Z-Achsen-Verstellung kann über eine manuelle Kurbel, eine elektrische Schraube oder eine voll programmierbare Servoschraube erfolgen.
Der Sammelbehälter der XY-Werkbank ist üblicherweise ein mit Wasser gefüllter Wassertank, der mit Gittern oder Lamellen zur Unterstützung des Werkstücks ausgestattet ist. Der Schneidvorgang verbraucht diese Stützen langsam. Die Reinigung des Sammelbehälters kann automatisch erfolgen, wobei der Abfall im Behälter aufbewahrt wird, oder manuell, wobei der Bediener den Behälter regelmäßig leerschaufelt.
Da der Anteil von Werkstücken mit nahezu unebenen Oberflächen zunimmt, sind Fünf-Achsen- (oder mehr)-Funktionen für modernes Wasserstrahlschneiden unerlässlich. Der leichte Schneidkopf und die geringe Rückstoßkraft während des Schneidvorgangs bieten Konstrukteuren Glücklicherweise einen Spielraum, den das Hochlastfräsen nicht bietet. Beim Fünf-Achsen-Wasserstrahlschneiden wurde zunächst ein Schablonensystem verwendet, doch bald stiegen Anwender auf programmierbare Fünf-Achsen-Systeme um, um die Kosten für Schablonen zu sparen.
Allerdings ist 3D-Schneiden sogar mit entsprechender Software komplizierter als 2D-Schneiden. Das Verbundheckteil der Boeing 777 ist ein extremes Beispiel. Zuerst lädt der Bediener das Programm hoch und programmiert den flexiblen „Pogostick“-Stab. Der Brückenkran transportiert das Material der Teile, der Federstab wird auf eine geeignete Höhe abgeschraubt und die Teile werden befestigt. Die spezielle, nicht schneidende Z-Achse verwendet eine Kontaktsonde, um das Teil genau im Raum zu positionieren, und Abtastpunkte, um die richtige Höhe und Richtung des Teils zu erhalten. Danach wird das Programm auf die tatsächliche Position des Teils umgeleitet; die Sonde fährt zurück, um Platz für die Z-Achse des Schneidkopfs zu machen; das Programm läuft, um alle fünf Achsen zu steuern, um den Schneidkopf senkrecht zur zu schneidenden Oberfläche zu halten und ihn bei Bedarf mit präziser Geschwindigkeit zu bewegen.
Zum Schneiden von Verbundwerkstoffen und Metallen mit einer Dicke von mehr als 0,05 Zoll werden Schleifmittel benötigt. Dies bedeutet, dass der Auswerfer daran gehindert werden muss, Federstege und Werkzeugbett nach dem Schneiden zu zerschneiden. Eine spezielle Punkterfassung ist die beste Methode für fünfachsiges Wasserstrahlschneiden. Tests haben gezeigt, dass diese Technologie ein 50-PS-Düsenflugzeug unter 6 Zoll stoppen kann. Der C-förmige Rahmen verbindet den Fänger mit dem Z-Achsen-Handgelenk, um die Kugel korrekt zu fangen, wenn der Kopf den gesamten Umfang des Teils abschneidet. Der Punktfänger stoppt zudem den Abrieb und verbraucht Stahlkugeln mit einer Geschwindigkeit von etwa 0,5 bis 1 Pfund pro Stunde. In diesem System wird der Strahl durch die Dispersion der kinetischen Energie gestoppt: Nachdem der Strahl in die Falle eintritt, trifft er auf die enthaltene Stahlkugel, die sich dreht und die Energie des Strahls verbraucht. Selbst in horizontaler und (in einigen Fällen) auf dem Kopf stehender Position kann der Punktfänger funktionieren.
Nicht alle fünfachsigen Teile sind gleich komplex. Mit zunehmender Teilegröße werden die Programmanpassung und die Überprüfung der Teileposition und Schnittgenauigkeit komplexer. Viele Werkstätten nutzen täglich 3D-Maschinen für einfache 2D- und komplexe 3D-Schnitte.
Bediener sollten sich bewusst sein, dass zwischen der Teilegenauigkeit und der Genauigkeit der Maschinenbewegung ein großer Unterschied besteht. Selbst eine Maschine mit nahezu perfekter Genauigkeit, dynamischer Bewegung, Geschwindigkeitsregelung und hervorragender Wiederholgenauigkeit kann möglicherweise keine „perfekten“ Teile produzieren. Die Genauigkeit des fertigen Teils ist eine Kombination aus Prozessfehlern, Maschinenfehlern (XY-Leistung) und Werkstückstabilität (Vorrichtung, Ebenheit und Temperaturstabilität).
Beim Schneiden von Materialien mit einer Dicke von weniger als 1 Zoll liegt die Genauigkeit des Wasserstrahls üblicherweise zwischen ±0,003 und 0,015 Zoll (0,07 bis 0,4 mm). Die Genauigkeit von Materialien mit einer Dicke von mehr als 1 Zoll liegt zwischen ±0,005 und 0,100 Zoll (0,12 bis 2,5 mm). Der leistungsstarke XY-Tisch ist für eine lineare Positioniergenauigkeit von 0,005 Zoll oder mehr ausgelegt.
Mögliche Fehler, die die Genauigkeit beeinträchtigen, sind Werkzeugkompensationsfehler, Programmierfehler und Maschinenbewegungen. Die Werkzeugkompensation ist der Wert, der in das Steuerungssystem eingegeben wird, um die Schnittbreite des Strahls zu berücksichtigen – d. h. den Umfang des Schneidwegs, der erweitert werden muss, damit das fertige Teil die richtige Größe erhält. Um potenzielle Fehler bei hochpräzisen Arbeiten zu vermeiden, sollten Bediener Probeschnitte durchführen und sich darüber im Klaren sein, dass die Werkzeugkompensation an die Häufigkeit des Mischrohrverschleißes angepasst werden muss.
Programmierfehler entstehen meist dadurch, dass manche XY-Steuerungen die Abmessungen im Teileprogramm nicht anzeigen. Dadurch ist es schwierig, die fehlende Maßübereinstimmung zwischen Teileprogramm und CAD-Zeichnung zu erkennen. Wichtige Aspekte der Maschinenbewegung, die Fehler verursachen können, sind der Abstand und die Wiederholgenauigkeit der mechanischen Einheit. Eine Servoeinstellung ist ebenfalls wichtig, da eine unsachgemäße Servoeinstellung zu Fehlern bei Abständen, Wiederholgenauigkeit, Vertikalität und Vibrationen führen kann. Kleine Teile mit einer Länge und Breite von weniger als 30 cm benötigen nicht so viele XY-Tische wie große Teile, daher ist die Wahrscheinlichkeit von Maschinenbewegungsfehlern geringer.
Zwei Drittel der Betriebskosten von Wasserstrahlsystemen entfallen auf Schleifmittel. Weitere Kosten sind Strom, Wasser, Luft, Dichtungen, Rückschlagventile, Düsen, Mischrohre, Wassereinlassfilter sowie Ersatzteile für Hydraulikpumpen und Hochdruckzylinder.
Der Betrieb mit voller Leistung erschien zunächst teurer, doch die Produktivitätssteigerung überstieg die Kosten. Mit zunehmender Schleifmitteldurchflussrate erhöht sich die Schnittgeschwindigkeit und die Kosten pro Zoll sinken, bis der optimale Punkt erreicht ist. Für maximale Produktivität sollte der Bediener den Schneidkopf mit der höchsten Schnittgeschwindigkeit und maximaler Leistung betreiben. Wenn ein 100-PS-System nur einen 50-PS-Kopf betreiben kann, kann diese Effizienz durch den Betrieb von zwei Köpfen im System erreicht werden.
Die Optimierung des Abrasiv-Wasserstrahlschneidens erfordert Berücksichtigung der jeweiligen Situation, kann jedoch zu erheblichen Produktivitätssteigerungen führen.
Es ist nicht ratsam, einen Luftspalt größer als 0,020 Zoll zu schneiden, da sich der Strahl im Spalt öffnet und tiefere Schichten grob schneidet. Das dichte Stapeln der Materialplatten kann dies verhindern.
Messen Sie die Produktivität anhand der Kosten pro Zoll (d. h. der Anzahl der vom System hergestellten Teile), nicht anhand der Kosten pro Stunde. Tatsächlich ist eine schnelle Produktion notwendig, um die indirekten Kosten zu amortisieren.
Wasserstrahlen, die häufig Verbundwerkstoffe, Glas und Steine durchdringen, sollten mit einer Steuerung ausgestattet sein, die den Wasserdruck reduzieren und erhöhen kann. Vakuumunterstützung und andere Technologien erhöhen die Wahrscheinlichkeit, zerbrechliche oder laminierte Materialien erfolgreich zu durchdringen, ohne das Zielmaterial zu beschädigen.
Die Automatisierung der Materialhandhabung ist nur dann sinnvoll, wenn die Materialhandhabung einen großen Teil der Produktionskosten von Teilen ausmacht. Bei Abrasiv-Wasserstrahlmaschinen erfolgt die Entladung üblicherweise manuell, während beim Blechschneiden hauptsächlich Automatisierung zum Einsatz kommt.
Die meisten Wasserstrahlanlagen verwenden normales Leitungswasser, und 90 % der Wasserstrahlbetreiber treffen keine weiteren Vorbereitungen, außer das Wasser vor dem Einleiten in den Zulauffilter zu enthärten. Umkehrosmose und Deionisierer zur Wasserreinigung mögen verlockend sein, doch die Entfernung von Ionen erleichtert dem Wasser die Aufnahme von Ionen aus Metallen in Pumpen und Hochdruckleitungen. Dies kann die Lebensdauer der Düse verlängern, allerdings sind die Kosten für den Austausch von Hochdruckzylinder, Rückschlagventil und Enddeckel deutlich höher.
Unterwasserschneiden reduziert die Oberflächenfrostung (auch „Beschlagbildung“ genannt) an der Oberkante des Abrasiv-Wasserstrahlschneidens und reduziert gleichzeitig den Strahllärm und die Arbeitsbelastung deutlich. Allerdings verringert sich dadurch auch die Sichtbarkeit des Strahls. Daher empfiehlt sich eine elektronische Leistungsüberwachung, um Abweichungen von Spitzenbedingungen zu erkennen und das System vor Komponentenschäden zu stoppen.
Für Systeme, die unterschiedliche Schleifsiebgrößen für unterschiedliche Aufgaben verwenden, verwenden Sie bitte zusätzliche Speicher- und Dosiervorrichtungen für gängige Größen. Förderventile für kleine (45 kg) oder große (230 bis 900 kg) Schüttgutmengen und zugehörige Dosierventile ermöglichen einen schnellen Wechsel zwischen Siebmaschengrößen. Dies reduziert Ausfallzeiten und Aufwand und steigert gleichzeitig die Produktivität.
Der Separator kann Materialien mit einer Dicke von weniger als 0,3 Zoll effektiv schneiden. Obwohl diese Ösen in der Regel ein zweites Schleifen des Gewindebohrers ermöglichen, ermöglichen sie eine schnellere Materialhandhabung. Härtere Materialien haben kleinere Etiketten.
Maschine mit abrasivem Wasserstrahl und kontrollierter Schnitttiefe. Für die entsprechenden Teile kann dieses neue Verfahren eine überzeugende Alternative darstellen.
Sunlight-Tech Inc. hat die Microlution-Laser-Mikrobearbeitungs- und Mikrofräszentren von GF Machining Solutions verwendet, um Teile mit Toleranzen von weniger als 1 Mikrometer herzustellen.
Wasserstrahlschneiden ist ein fester Bestandteil der Materialherstellung. Dieser Artikel erläutert die Funktionsweise von Wasserstrahlschneiden in Ihrem Unternehmen und den Prozess.
Beitragszeit: 04.09.2021