Das Schneiden von Wasserstrichen kann eine einfachere Verarbeitungsmethode sein, ist jedoch mit einem leistungsstarken Schlag ausgestattet und erfordert, dass der Bediener das Bewusstsein für den Verschleiß und die Genauigkeit mehrerer Teile schärft.
Das einfachste Wasserstrahlschnitt ist das Schneiden von Wasserstrahlen mit Hochdruck in Materialien. Diese Technologie ergänzt in der Regel zu anderen Verarbeitungstechnologien wie Mahlen, Laser, EDM und Plasma. Im Wasserstrahlprozess werden keine schädlichen Substanzen oder Dampf gebildet, und es werden keine wärmegeräte Zone oder mechanische Spannung gebildet. Wasserdüsen können ultradünne Details auf Stein, Glas und Metall schneiden. schnell Löcher in Titan bohren; Essen schneiden; und sogar Krankheitserreger in Getränken und Dips töten.
Alle Wasserstrahlmaschinen haben eine Pumpe, die das Wasser zur Lieferung an den Schneidkopf unter Druck setzen kann, wo es in einen Überschallstrom umgewandelt wird. Es gibt zwei Haupttypen von Pumpen: Pumpen auf Direktantriebsbasis und Auffrischungsbasis.
Die Rolle der Direktantriebspumpe ähnelt der eines Hochdruckreinigers, und die Dreizylinderpumpe treibt drei Den direkt vom Elektromotor aus. Der maximale kontinuierliche Arbeitsdruck beträgt 10% bis 25% niedriger als ähnliche Booster -Pumpen, aber dies hält sie immer noch zwischen 20.000 und 50.000 psi.
Pumpen auf Verstärkungsbasis basieren die Mehrheit der ultrahoch-hohen Druckpumpen (dh Pumpen über 30.000 psi). Diese Pumpen enthalten zwei Flüssigkeitskreise, eine für Wasser und die andere für Hydraulik. Der Wassereinlassfilter durchläuft zuerst durch einen 1 -Mikron -Patronenfilter und dann einen 0,45 -Mikrometerfilter, um normales Leitungswasser zu saugen. Dieses Wasser tritt in die Booster -Pumpe ein. Bevor es in die Booster -Pumpe eintritt, wird der Druck der Booster -Pumpe bei etwa 90 psi gehalten. Hier wird der Druck auf 60.000 psi erhöht. Bevor das Wasser schließlich die Pumpe verlässt und den Schneidkopf durch die Rohrleitung erreicht, verläuft das Wasser durch den Stoßdämpfer. Das Gerät kann Druckschwankungen unterdrücken, um die Konsistenz zu verbessern und Impulse zu beseitigen, die Markierungen auf dem Werkstück hinterlassen.
Im Hydraulikkreis zeichnet der Elektromotor zwischen den Elektromotoren Öl aus dem Öltank und unter Druck. Das unter Druck stehende Öl fließt zum Verteiler, und das Ventil des Verteilers injiziert abwechselnd Hydrauliköl auf beiden Seiten des Keks- und Kolbenbaugruppe, um die Schlaganfallwirkung des Boosters zu erzeugen. Da die Oberfläche des Kolbens kleiner als die des Keks ist, „verbessert“ der Öldruck den Wasserdruck.
Der Booster ist eine Hubpumpe, was bedeutet, dass die Keks- und Kolbenbaugruppe Hochdruckwasser von einer Seite des Boosters liefert, während das Wasser mit niedrigem Druck die andere Seite füllt. Durch Rezirkulation kann das hydraulische Öl auch abkühlen, wenn es in den Tank zurückkehrt. Das Scheckventil sorgt dafür, dass niedrige Druck- und Hochdruckwasser nur in eine Richtung fließen kann. Die Hochdruckzylinder und Endkappen, die die Kolben- und Kekskomponenten einkapseln, müssen besondere Anforderungen erfüllen, um den Kräften des Prozesses und der konstanten Druckzyklen standzuhalten. Das gesamte System ist so konzipiert, dass er allmählich ausfällt, und Leckage fließt zu speziellen „Abflusslöchern“, die vom Bediener überwacht werden können, um die regelmäßige Wartung besser zu planen.
Ein spezielles Hochdruckrohr transportiert das Wasser in den Schneidkopf. Das Rohr kann je nach Größe des Rohrs auch Bewegungsfreiheit für den Schneidkopf bieten. Edelstahl ist das Material der Wahl für diese Rohre, und es gibt drei allgemeine Größen. Stahlrohre mit einem Durchmesser von 1/4 Zoll sind flexibel genug, um sich mit Sportgeräten zu verbinden, werden jedoch nicht für den Ferntransport von Hochdruckwasser empfohlen. Da dieses Rohr leicht zu biegen ist, auch in eine Rolle, kann eine Länge von 10 bis 20 Fuß eine Bewegung von X, Y und Z erreichen. Größere 3/8-Zoll-Rohre 3/8-Zoll tragen normalerweise Wasser von der Pumpe bis zum Boden der sich bewegenden Geräte. Obwohl es verbogen werden kann, ist es im Allgemeinen nicht für Pipeline -Bewegungsgeräte geeignet. Das größte Rohr mit 9/16 Zoll ist am besten zum Transport von Hochdruckwasser über große Strecken. Ein größerer Durchmesser senkt den Druckverlust. Rohre dieser Größe sind mit großen Pumpen sehr kompatibel, da eine große Menge an Hochdruckwasser auch ein höheres Risiko für potenziellen Druckverlust aufweist. Rohre dieser Größe können jedoch nicht gebogen werden, und in den Ecken müssen Armaturen installiert werden.
Die pure Wasserstrahlschneidemaschine ist die früheste Wasserstrahlschneidemaschine, und seine Geschichte kann bis in die frühen 1970er Jahre zurückverfolgt werden. Im Vergleich zum Kontakt oder Einatmen von Materialien produzieren sie weniger Wasser auf den Materialien, sodass sie für die Herstellung von Produkten wie Automobileinzweifungen und Einwegwindeln geeignet sind. Die Flüssigkeit ist sehr dünn von 0,004 Zoll bis 0,010 Zoll im Durchmesser und bietet extrem detaillierte Geometrien mit sehr geringem Materialverlust. Die Schneidkraft ist extrem niedrig und die Befestigung ist normalerweise einfach. Diese Maschinen eignen sich am besten für den 24-Stunden-Betrieb.
Wenn Sie einen Schneidkopf für eine reine Wasserstrahlmaschine in Betracht ziehen, ist es wichtig, sich daran zu erinnern, dass die Flussgeschwindigkeit die mikroskopischen Fragmente oder Partikel des zerreißenden Materials und nicht der Druck sind. Um diese hohe Geschwindigkeit zu erreichen, fließt das Druckwasser durch ein kleines Loch in einem Edelstein (normalerweise ein Saphir, Rubin oder Diamant) am Ende der Düse. Typisches Schneiden verwendet einen Öffnungsdurchmesser von 0,004 Zoll bis 0,010 Zoll, während spezielle Anwendungen (z. B. Sprühbeton) Größen bis zu 0,10 Zoll verwenden können. Bei 40.000 psi bewegt sich der Fluss aus der Öffnung mit einer Geschwindigkeit von ungefähr Mach 2, und bei 60.000 psi überschreitet der Durchfluss Mach 3.
Unterschiedlicher Schmuck hat unterschiedliches Fachwissen im Wasserstrahlschnitt. Saphir ist das häufigste allgemeine Material. Sie dauern ungefähr 50 bis 100 Stunden Schnittzeit, obwohl das Schleifwasser -Anwendung diese Zeiten hält. Rubine eignen sich nicht zum Schneiden von reinem Wasserstrahl, aber der von ihnen erzeugte Wasserstrom ist sehr geeignet zum Schleifschneiden. Beim Schleifmittelprozess beträgt die Schnittzeit für Rubine etwa 50 bis 100 Stunden. Diamanten sind viel teurer als Saphire und Rubine, aber die Schneidzeit liegt zwischen 800 und 2.000 Stunden. Dies macht den Diamanten besonders für den 24-Stunden-Betrieb geeignet. In einigen Fällen kann die Diamantöffnung auch Ultraschall gereinigt und wiederverwendet werden.
In der abrasiven Wasserstrahlmaschine ist der Mechanismus der Materialentfernung nicht der Wasserfluss selbst. Umgekehrt beschleunigt der Fluss abrasive Partikel, um das Material zu korrodieren. Diese Maschinen sind tausendmals leistungsfähiger als reine Wasserstrahl -Schneidmaschinen und können harte Materialien wie Metall, Stein, Verbundwerkstoffe und Keramik schneiden.
Der Schleifstrom ist größer als der reine Wasserstrahlstrom mit einem Durchmesser zwischen 0,020 Zoll und 0,050 Zoll. Sie können Stapel und Materialien bis zu 10 Zoll dick schneiden, ohne wärme betroffene Zonen oder mechanische Spannung zu erzeugen. Obwohl ihre Stärke zugenommen hat, beträgt die Schneidkraft des Schleifstroms immer noch weniger als ein Pfund. Fast alle abrasiven Dettungsoperationen verwenden ein Dettungsgerät und können problemlos von der Verwendung von Einzelköpfen auf Mehrköpfe wechseln, und selbst der Schleifwasserstrahl kann in einen reinen Wasserstrahl umgewandelt werden.
Der Schleifmittel ist hart, speziell ausgewählte und dimensionierte Sand-Granat. Verschiedene Gittergrößen sind für verschiedene Jobs geeignet. Eine glatte Oberfläche kann mit 120 Mesh-Schleifmitteln erhalten werden, während sich erwiesen sich 80 Mesh-Schleifmittel für allgemeine Anwendungen als geeigneter geeignet sind. 50 Mesh -Schleifschneidgeschwindigkeit ist schneller, aber die Oberfläche ist etwas rauer.
Obwohl Wasserdüsen leichter zu bedienen sind als viele andere Maschinen, erfordert das Mischrohr die Aufmerksamkeit der Bediener. Das Beschleunigungspotential dieses Röhrchens ist wie ein Gewehrlauf mit unterschiedlichen Größen und unterschiedlichen Ersatzleben. Das langlebige Mischrohr ist eine revolutionäre Innovation beim Schneiden von Schleifwasserstrahl, aber das Röhrchen ist immer noch sehr zerbrechlich-wenn der Schneidkopf mit einer Fixture, einem schweren Objekt oder dem Zielmaterial in Kontakt kommt, kann das Röhrchen bremsen. Beschädigte Rohre können nicht repariert werden. Bei der Rückhaltung der Kosten muss der Austausch minimiert werden. Moderne Maschinen haben normalerweise eine automatische Kollisionserkennungsfunktion, um Kollisionen mit dem Mischrohr zu verhindern.
Der Trennabstand zwischen dem Mischrohr und dem Zielmaterial beträgt normalerweise 0,010 Zoll bis 0,200 Zoll, aber der Bediener muss bedenken, dass eine Trennung von mehr als 0,080 Zoll Zuckerguss auf der Oberseite der Schnittkante des Teils verursacht. Unterwasserschnitte und andere Techniken können diesen Zuckerguss verringern oder beseitigen.
Zunächst bestand das Mischrohr aus Wolframkarbid und hatte nur eine Lebensdauer von vier bis sechs Schnittstunden. Die heutigen kostengünstigen Verbundrohre können eine Kürzungsdauer von 35 bis 60 Stunden erreichen und werden für raues Schneiden oder Schulungen neuer Betreiber empfohlen. Das zusammengesetzte Zementkarbidrohr verlängert seine Lebensdauer auf 80 bis 90 Schneidstunden. Das hochwertige zusammengesetzte Carbid-Röhrchen hat eine Lebensdauer von 100 bis 150 Stunden, ist für Präzision und tägliche Arbeit geeignet und weist den vorhersehbarsten konzentrischen Verschleiß auf.
Neben der Bereitstellung von Bewegungen müssen die Waterjet -Werkzeugmaschinen auch eine Methode zur Sicherung des Werkstücks und ein System zum Sammeln und Sammeln von Wasser und Schmutz aus Bearbeitungsvorgängen umfassen.
Stationäre und eindimensionale Maschinen sind die einfachsten Wasserjets. Stationäre Wasserstrahlen werden häufig in der Luft- und Raumfahrt verwendet, um Verbundwerkstoffe zu trimmen. Der Bediener füttert das Material wie eine Bandsäge in den Bach, während der Fänger den Bach und die Trümmer sammelt. Die meisten stationären Wasserjets sind reine Wasserjets, aber nicht alle. Die Slitting -Maschine ist eine Variante der stationären Maschine, bei der Produkte wie Papier über die Maschine gespeist werden, und der Wasserstrahl schneidet das Produkt in eine bestimmte Breite. Eine Querschnittsmaschine ist eine Maschine, die sich entlang einer Achse bewegt. Sie arbeiten oft mit Slittungsmaschinen, um gitterähnliche Muster für Produkte wie Verkaufsautomaten wie Brownies zu erstellen. Die Slitting-Maschine unterteilt das Produkt in eine bestimmte Breite, während die Kreuzungsmaschine das darunter gefütterte Produkt überschreitet.
Die Betreiber sollten diese Art von Schleifwasser nicht manuell verwenden. Es ist schwierig, das geschnittene Objekt mit einer bestimmten und konsistenten Geschwindigkeit zu bewegen, und es ist äußerst gefährlich. Viele Hersteller zitieren nicht einmal Maschinen für diese Einstellungen.
Der XY-Tisch, auch eine Flachbettschneidemaschine genannt, ist die häufigste zweidimensionale Wasserstrahl-Schneidemaschine. Reine Wasserstrahlen schneiden Dichtungen, Kunststoffe, Gummi und Schaum, während Schleimmodelle Metalle, Verbundwerkstoffe, Glas, Stein und Keramik schneiden. Die Werkbank kann bis zu 2 × 4 Fuß oder so groß wie 30 × 100 Fuß betragen. Normalerweise wird die Steuerung dieser Werkzeugmaschinen von CNC oder PC behandelt. Servomotoren, normalerweise mit Feedback mit geschlossenem Schleifen, sorgen für die Integrität von Position und Geschwindigkeit. Die Grundeinheit umfasst lineare Führer, Lagergehäuse und Kugelschraubenfahrten, während die Brückeneinheit auch diese Technologien enthält, und der Sammelbehälter enthält Materialunterstützung.
Die XY-Arbeitskräfte sind in der Regel in zwei Stilen erhältlich: Die Mid-Rail-Workbench enthält zwei Basis-Guide-Schienen und eine Brücke, während die Cantilever Workbench eine Basis und eine starre Brücke verwendet. Beide Maschinentypen umfassen irgendeine Form der Einstellbarkeit der Kopfhöhe. Diese Z-Achse-Einstellbarkeit kann in Form einer manuellen Kurbel, einer elektrischen Schraube oder einer vollständig programmierbaren Servoschraube erfolgen.
Der Sumpf auf der XY Workbench ist normalerweise ein mit Wasser gefüllter Wassertank, der mit Grillen oder Latten ausgestattet ist, um das Werkstück zu unterstützen. Der Schnittprozess verbraucht diese Stützen langsam. Die Falle kann automatisch gereinigt werden, der Abfall wird im Behälter gelagert oder man kann manuell sein, und der Bediener schaufelt regelmäßig die Dose.
Wenn der Anteil der Gegenstände mit fast keinen flachen Oberflächen zunimmt, sind fünf Achsen (oder mehr) Fähigkeiten für das moderne Wasserstrahlschnitt von wesentlicher Bedeutung. Glücklicherweise bietet der leichte Schneiderkopf und die geringe Rückstoßkraft während des Schneidvorgangs Designingenieuren mit Freiheit, die das Hochladen nicht hat. Das Schneiden von Fünf-Achsen-Wasserstrichen verwendete zunächst ein Vorlagensystem, aber die Benutzer wandten sich bald an programmierbare Fünfachse, um die Kosten für die Vorlage zu beseitigen.
Trotz der dedizierten Software ist das 3D -Schnitt komplizierter als das 2D -Schnitt. Der zusammengesetzte Schwanzteil des Boeing 777 ist ein extremes Beispiel. Erstens lädt der Betreiber das Programm hoch und programmiert das flexible Personal „Pogostick“. Der Overhead -Kran transportiert das Material der Teile, und die Federstange ist auf eine angemessene Höhe und die Teile befestigt. Die spezielle nicht geschnittene Z-Achse verwendet eine Kontaktsonde, um den Teil des Raums genau zu positionieren, und Stichprobenpunkte, um die richtige Teilhöhe und Richtung zu erhalten. Danach wird das Programm in die tatsächliche Position des Teils umgeleitet; Die Sonde zieht sich zurück, um Platz für die Z-Achse des Schneidkopfs zu schaffen; Das Programm läuft, um alle fünf Achsen zu kontrollieren, um den Schneidkopf senkrecht zur Oberfläche zu halten, und um mit der erforderlichen Fahrt mit präziser Geschwindigkeit zu arbeiten.
Schleifstoffe müssen Verbundwerkstoffe oder Metall mit einer Geschwindigkeit von mehr als 0,05 Zoll geschnitten, was bedeutet, dass der Auswerfer nach dem Schneiden das Schneiden des Federstangens und des Werkzeugbettes verhindert werden muss. Spezialpunkter Capture ist der beste Weg, um das Fünf-Achsen-Wasserstrahlschnitt zu erreichen. Tests haben gezeigt, dass diese Technologie ein 50-PS-Jet-Flugzeug unter 6 Zoll stoppen kann. Der C-förmige Rahmen verbindet den Fänger mit dem Z-Achse-Handgelenk, um den Ball korrekt zu fangen, wenn der Kopf den gesamten Umfang des Teils abgibt. Der Point -Fach stoppt auch Abrieb und verbraucht Stahlkugeln mit einer Geschwindigkeit von etwa 0,5 bis 1 Pfund pro Stunde. In diesem System wird der Jet durch die Dispersion der kinetischen Energie gestoppt: Nach dem Eintritt in die Falle trifft er auf die enthaltene Stahlkugel, und die Stahlkugel dreht sich, um die Energie des Strahls zu verbrauchen. Auch wenn der Spotfänger horizontal und (in einigen Fällen) auf den Kopf gestellt wird.
Nicht alle fünfachsigen Teile sind gleich komplex. Mit zunehmender Größe des Teils werden die Programmanpassung und Überprüfung der Teilposition und der Schnittgenauigkeit komplizierter. Viele Geschäfte verwenden 3D -Maschinen für einfaches 2D -Schneiden und komplexes 3D -Schneiden täglich.
Die Bediener sollten sich bewusst sein, dass es einen großen Unterschied zwischen Teilgenauigkeit und Maschinenbewegungsgenauigkeit gibt. Selbst eine Maschine mit nahezu perfekter Genauigkeit, dynamischer Bewegung, Geschwindigkeitsregelung und hervorragender Wiederholbarkeit kann möglicherweise nicht in der Lage sein, „perfekte“ Teile zu erzeugen. Die Genauigkeit des fertigen Teils ist eine Kombination aus Prozessfehler, Maschinenfehler (XY -Leistung) und Werkstückstabilität (Gerät, Flachheit und Temperaturstabilität).
Beim Schneiden von Materialien mit einer Dicke von weniger als 1 Zoll liegt die Genauigkeit des Wasserstrahls normalerweise zwischen ± 0,003 bis 0,015 Zoll (0,07 bis 0,4 mm). Die Genauigkeit von Materialien von mehr als 1 Zoll dick ist innerhalb von 0,12 bis 2,5 mm (± 0,005 bis 0,100 Zoll). Die Hochleistungs-XY-Tabelle ist für die lineare Positionierungsgenauigkeit von 0,005 Zoll oder höher ausgelegt.
Potenzielle Fehler, die die Genauigkeit beeinflussen, umfassen Werkzeugkompensationsfehler, Programmierfehler und Maschinenbewegungen. Die Werkzeugkompensation ist die Werteingabe in das Steuerungssystem, um die Schnittbreite des Jet-dh die Menge des Schneidwegs zu berücksichtigen, der erweitert werden muss, damit der letzte Teil die richtige Größe erzielt. Um potenzielle Fehler in der hohen Präzisionsarbeit zu vermeiden, sollten die Bediener Testkürzungen durchführen und verstehen, dass die Kompensation der Werkzeuge so eingestellt werden muss, dass sie der Häufigkeit des Mischrohrverschleißes entspricht.
Programmierfehler treten am häufigsten auf, da einige XY -Steuerelemente die Dimensionen des Teilprogramms nicht anzeigen, was es schwierig macht, den Mangel an dimensionalen Übereinstimmungen zwischen dem Teilprogramm und der CAD -Zeichnung zu erkennen. Wichtige Aspekte der Maschinenbewegung, die Fehler einführen können, sind die Lücke und Wiederholbarkeit in der mechanischen Einheit. Die Einstellung der Servo ist ebenfalls wichtig, da eine unsachgemäße Einstellung von Servo zu Fehlern in Lücken, Wiederholbarkeit, Vertikalität und Geschwätz führen kann. Kleine Teile mit einer Länge und einer Breite von weniger als 12 Zoll benötigen nicht so viele XY -Tische wie große Teile, daher ist die Möglichkeit von Maschinenbewegungsfehlern geringer.
Schleifmittel machen zwei Drittel der Betriebskosten von Wasserstrahlsystemen aus. Andere sind Strom, Wasser, Luft, Dichtungen, Scheckventile, Öffnungen, Mischrohre, Wassereinlassfilter und Ersatzteile für Hydraulikpumpen und Hochdruckzylinder.
Der vollständige Leistungsbetrieb schien zunächst teurer, aber die Produktivitätssteigerung übertraf die Kosten. Mit zunehmender Schleifflussrate steigt die Schnittgeschwindigkeit und die Kosten pro Zoll sinken bis sie den optimalen Punkt erreicht. Für die maximale Produktivität sollte der Bediener den Schneidkopf mit der schnellsten Schneidgeschwindigkeit und maximaler Leistung für optimale Verwendung ausführen. Wenn ein 100-PS-System nur einen 50-PS-Kopf betreiben kann, kann das Ausführen von zwei Köpfen auf dem System diese Effizienz erreichen.
Das Optimieren von Schleifwasserstrichen erfordert die Aufmerksamkeit auf die jeweilige Situation, kann jedoch eine hervorragende Produktivitätserhöhung bieten.
Es ist unklug, einen Luftspalt von mehr als 0,020 Zoll zu schneiden, da sich der Strahl in der Lücke öffnet und in etwa niedrigeren Werten schneidet. Die enge Stapel der Materialblätter kann dies verhindern.
Messen Sie die Produktivität in Bezug auf die Kosten pro Zoll (dh die Anzahl der vom System hergestellten Teile), nicht die Kosten pro Stunde. In der Tat ist eine schnelle Produktion erforderlich, um indirekte Kosten zu erzählen.
Wasserjets, die häufig Verbundwerkstoffe, Glas und Steine durchbohren, sollten mit einem Controller ausgestattet sein, der den Wasserdruck verringern und erhöhen kann. Vakuumassistenten und andere Technologien erhöhen die Wahrscheinlichkeit, dass er erfolgreich fragile oder laminierte Materialien durchstechen, ohne das Zielmaterial zu beschädigen.
Die Automatisierung der Materialhandhabung ist nur sinnvoll, wenn die Materialverarbeitung einen großen Teil der Produktionskosten von Teilen ausmacht. Schleifmittel -Wasserstrahlmaschinen verwenden normalerweise ein manuelles Entladen, während das Schneiden von Platten hauptsächlich die Automatisierung verwendet.
Die meisten Wasserstrahlsysteme verwenden gewöhnliches Leitungswasser, und 90% der Wasserstrahlbetreiber stellen keine anderen Vorbereitungen durch, als das Wasser zu enthärteten, bevor das Wasser an den Einlassfilter geschickt wird. Die Verwendung von Umkehrosmose und Deionisierern zum Reinigen von Wasser kann verlockend sein, aber das Entfernen von Ionen erleichtert es dem Wasser, Ionen von Metallen in Pumpen und Hochdruckrohren zu absorbieren. Es kann die Lebensdauer der Öffnung verlängern, aber die Kosten für den Austausch des Hochdruckzylinders, des Scheckventils und der Endabdeckung sind viel höher.
Unterwasserschnitt reduziert die Oberflächengruppe (auch als „Fogging“ bezeichnet) an der Oberkante des Schneidens des Schleifwassers und reduziert gleichzeitig das Düsengeräusch und das Chaos am Arbeitsplatz. Dies verringert jedoch die Sichtbarkeit des Strahls. Daher wird empfohlen, die elektronische Leistungsüberwachung zu verwenden, um Abweichungen von Spitzenbedingungen zu erkennen und das System vor einem Schaden an den Komponenten zu stoppen.
Für Systeme, die unterschiedliche Schleifbildschirmgrößen für verschiedene Jobs verwenden, verwenden Sie bitte zusätzliche Speicher und Messung für gemeinsame Größen. Kleine (100 lb) oder große (500 bis 2.000 lb) Massen -Förder- und verwandte Messventile ermöglichen eine schnelle Schaltung zwischen Bildschirmnetzgrößen, wodurch Ausfallzeiten und Ärger reduziert werden und gleichzeitig die Produktivität steigern.
Der Trennzeichen kann Materialien mit einer Dicke von weniger als 0,3 Zoll effektiv schneiden. Obwohl diese Laschen normalerweise ein zweites Schleifen des Wasserhahns gewährleisten können, können sie eine schnellere Materialhandhabung erreichen. Härtere Materialien haben kleinere Etiketten.
Maschine mit abrasivem Wasserstrahl und steuern Sie die Schnitttiefe. Für die richtigen Teile kann dieser entstehende Prozess eine überzeugende Alternative liefern.
Sunlight-Tech Inc. hat die Mikromaschinen- und Mikromill-Zentren von GF-Bearbeitungslösungen verwendet, um Teile mit Toleranzen von weniger als 1 Mikron zu erzeugen.
Wasserstrahlschneide nimmt einen Platz im Bereich der Materialherstellung ein. Dieser Artikel befasst sich mit der Funktionsweise von Wasserstrichen für Ihr Geschäft und betrachtet den Prozess.
Postzeit: Sep-04-2021