Wasserstrahlschneiden mag eine einfachere Bearbeitungsmethode sein, ist jedoch mit einem leistungsstarken Stempel ausgestattet und erfordert, dass der Bediener sich der Abnutzung und Genauigkeit mehrerer Teile bewusst ist.
Beim einfachsten Wasserstrahlschneiden handelt es sich um das Schneiden von Materialien mit Hochdruckwasserstrahlen. Diese Technologie ergänzt in der Regel andere Bearbeitungstechnologien wie Fräsen, Laser, EDM und Plasma. Beim Wasserstrahlverfahren entstehen weder Schadstoffe noch Dampf, es entstehen keine Wärmeeinflusszone oder mechanische Spannungen. Wasserstrahlen können ultradünne Details auf Stein, Glas und Metall schneiden; schnell Löcher in Titan bohren; geschnittenes Essen; und töten sogar Krankheitserreger in Getränken und Dips ab.
Alle Wasserstrahlmaschinen verfügen über eine Pumpe, die das Wasser unter Druck setzen kann, um es zum Schneidkopf zu transportieren, wo es in einen Überschallstrom umgewandelt wird. Es gibt zwei Haupttypen von Pumpen: Pumpen auf Direktantriebsbasis und Pumpen auf Boosterbasis.
Die Funktion der Direktantriebspumpe ähnelt der eines Hochdruckreinigers, und die Dreizylinderpumpe treibt drei Kolben direkt vom Elektromotor an. Der maximale Dauerarbeitsdruck ist 10 bis 25 % niedriger als bei ähnlichen Druckerhöhungspumpen, liegt aber immer noch zwischen 20.000 und 50.000 psi.
Pumpen auf Verstärkerbasis machen den Großteil der Ultrahochdruckpumpen aus (d. h. Pumpen über 30.000 psi). Diese Pumpen enthalten zwei Flüssigkeitskreisläufe, einen für Wasser und einen für die Hydraulik. Der Wassereinlassfilter durchläuft zunächst einen 1-Mikron-Patronenfilter und dann einen 0,45-Mikron-Filter, um normales Leitungswasser anzusaugen. Dieses Wasser gelangt in die Druckerhöhungspumpe. Bevor es in die Druckerhöhungspumpe gelangt, wird der Druck der Druckerhöhungspumpe auf etwa 90 psi gehalten. Dabei wird der Druck auf 60.000 psi erhöht. Bevor das Wasser schließlich das Pumpenaggregat verlässt und über die Rohrleitung zum Schneidkopf gelangt, durchläuft das Wasser den Stoßdämpfer. Das Gerät kann Druckschwankungen unterdrücken, um die Konsistenz zu verbessern und Impulse zu eliminieren, die Spuren auf dem Werkstück hinterlassen.
Im Hydraulikkreislauf saugt der Elektromotor zwischen den Elektromotoren Öl aus dem Öltank an und setzt es unter Druck. Das unter Druck stehende Öl fließt zum Verteiler, und das Ventil des Verteilers spritzt abwechselnd Hydrauliköl auf beiden Seiten der Keks- und Kolbenbaugruppe ein, um die Hubwirkung des Verstärkers zu erzeugen. Da die Oberfläche des Kolbens kleiner ist als die des Kekses, „verstärkt“ der Öldruck den Wasserdruck.
Der Booster ist eine Kolbenpumpe, was bedeutet, dass die Keks- und Kolbenbaugruppe Hochdruckwasser von einer Seite des Boosters fördert, während Niederdruckwasser die andere Seite füllt. Durch die Rückführung kann das Hydrauliköl auch abkühlen, wenn es in den Tank zurückfließt. Das Rückschlagventil sorgt dafür, dass Niederdruck- und Hochdruckwasser nur in eine Richtung fließen können. Die Hochdruckzylinder und Endkappen, die die Kolben- und Kekskomponenten einkapseln, müssen besondere Anforderungen erfüllen, um den Kräften des Prozesses und konstanten Druckzyklen standzuhalten. Das gesamte System ist so konzipiert, dass es nach und nach ausfällt und Leckagen in spezielle „Abflusslöcher“ fließen, die vom Bediener überwacht werden können, um die regelmäßige Wartung besser planen zu können.
Ein spezielles Hochdruckrohr transportiert das Wasser zum Schneidkopf. Je nach Rohrgröße kann das Rohr auch Bewegungsfreiheit für den Schneidkopf bieten. Edelstahl ist das Material der Wahl für diese Rohre und es gibt drei gängige Größen. Stahlrohre mit einem Durchmesser von 1/4 Zoll sind flexibel genug, um an Sportgeräte angeschlossen zu werden, werden jedoch nicht für den Transport von Hochdruckwasser über große Entfernungen empfohlen. Da sich dieses Rohr leicht biegen lässt, sogar zu einer Rolle, kann eine Länge von 10 bis 20 Fuß eine X-, Y- und Z-Bewegung erreichen. Größere 3/8-Zoll-Rohre transportieren normalerweise Wasser von der Pumpe zum Boden der beweglichen Ausrüstung. Obwohl es gebogen werden kann, ist es im Allgemeinen nicht für Pipeline-Bewegungsgeräte geeignet. Das größte Rohr mit einer Länge von 9/16 Zoll eignet sich am besten für den Transport von Hochdruckwasser über große Entfernungen. Ein größerer Durchmesser trägt zur Reduzierung des Druckverlusts bei. Rohre dieser Größe sind sehr gut mit großen Pumpen kompatibel, da bei großen Wassermengen unter hohem Druck auch die Gefahr eines möglichen Druckverlusts größer ist. Allerdings können Rohre dieser Größe nicht gebogen werden und es müssen an den Ecken Fittings angebracht werden.
Die reine Wasserstrahlschneidemaschine ist die früheste Wasserstrahlschneidemaschine und ihre Geschichte lässt sich bis in die frühen 1970er Jahre zurückverfolgen. Im Vergleich zum Kontakt oder Einatmen von Materialien erzeugen sie weniger Wasser auf den Materialien und eignen sich daher für die Herstellung von Produkten wie Autoinnenräumen und Wegwerfwindeln. Die Flüssigkeit ist sehr dünn (0,004 bis 0,010 Zoll im Durchmesser) und liefert äußerst detaillierte Geometrien mit sehr geringem Materialverlust. Die Schnittkraft ist äußerst gering und die Befestigung meist einfach. Diese Maschinen sind bestens für den 24-Stunden-Betrieb geeignet.
Wenn man einen Schneidkopf für eine reine Wasserstrahlmaschine in Betracht zieht, ist es wichtig zu bedenken, dass es sich bei der Strömungsgeschwindigkeit um die mikroskopisch kleinen Fragmente oder Partikel des zerreißenden Materials handelt, nicht um den Druck. Um diese hohe Geschwindigkeit zu erreichen, fließt unter Druck stehendes Wasser durch ein kleines Loch in einem Edelstein (normalerweise ein Saphir, Rubin oder Diamant), der am Ende der Düse befestigt ist. Typisches Schneiden verwendet einen Öffnungsdurchmesser von 0,004 Zoll bis 0,010 Zoll, während bei speziellen Anwendungen (z. B. Spritzbeton) Größen bis zu 0,10 Zoll verwendet werden können. Bei 40.000 psi bewegt sich der Fluss aus der Öffnung mit einer Geschwindigkeit von ungefähr Mach 2, und bei 60.000 psi überschreitet der Fluss Mach 3.
Unterschiedlicher Schmuck verfügt über unterschiedliche Fachkenntnisse im Wasserstrahlschneiden. Saphir ist das am häufigsten verwendete Allzweckmaterial. Sie halten etwa 50 bis 100 Stunden Schneidzeit, wobei sich diese Zeiten durch die Verwendung eines abrasiven Wasserstrahls halbieren. Rubine eignen sich nicht zum reinen Wasserstrahlschneiden, der von ihnen erzeugte Wasserfluss eignet sich jedoch sehr gut zum Abrasivschneiden. Beim Schleifschleifverfahren beträgt die Schleifzeit für Rubine etwa 50 bis 100 Stunden. Diamanten sind deutlich teurer als Saphire und Rubine, allerdings liegt die Schleifzeit zwischen 800 und 2.000 Stunden. Dadurch ist der Diamant besonders für den 24-Stunden-Betrieb geeignet. In manchen Fällen kann die Diamantdüse auch mit Ultraschall gereinigt und wiederverwendet werden.
Bei der abrasiven Wasserstrahlmaschine ist der Mechanismus des Materialabtrags nicht der Wasserfluss selbst. Umgekehrt beschleunigt die Strömung abrasive Partikel und korrodiert das Material. Diese Maschinen sind tausendmal leistungsstärker als reine Wasserstrahlschneidemaschinen und können harte Materialien wie Metall, Stein, Verbundwerkstoffe und Keramik schneiden.
Der Schleifstrahl ist größer als der reine Wasserstrahl und hat einen Durchmesser zwischen 0,020 Zoll und 0,050 Zoll. Sie können Stapel und Materialien mit einer Dicke von bis zu 10 Zoll schneiden, ohne dass Wärmeeinflusszonen oder mechanische Belastungen entstehen. Obwohl ihre Festigkeit zugenommen hat, beträgt die Schneidkraft des Schleifstrahls immer noch weniger als ein Pfund. Nahezu alle Abrasivstrahlvorgänge verwenden ein Strahlgerät und können problemlos von der Verwendung mit einem Kopf auf die Verwendung mit mehreren Köpfen umgestellt werden, und sogar der abrasive Wasserstrahl kann in einen reinen Wasserstrahl umgewandelt werden.
Das Schleifmittel ist harter, speziell ausgewählter und sortierter Sand – normalerweise Granat. Unterschiedliche Rastergrößen eignen sich für unterschiedliche Aufgaben. Eine glatte Oberfläche lässt sich mit 120-Mesh-Schleifmitteln erzielen, während 80-Mesh-Schleifmittel sich für allgemeine Anwendungen als besser geeignet erwiesen haben. Die Schnittgeschwindigkeit des 50-Mesh-Schleifmittels ist höher, aber die Oberfläche ist etwas rauer.
Obwohl Wasserdüsen einfacher zu bedienen sind als viele andere Maschinen, erfordert das Mischrohr die Aufmerksamkeit des Bedieners. Das Beschleunigungspotenzial dieses Rohrs ist wie bei einem Gewehrlauf, mit unterschiedlichen Größen und unterschiedlicher Austauschlebensdauer. Das langlebige Mischrohr ist eine revolutionäre Innovation beim abrasiven Wasserstrahlschneiden, aber das Rohr ist immer noch sehr zerbrechlich – wenn der Schneidkopf mit einer Vorrichtung, einem schweren Gegenstand oder dem Zielmaterial in Kontakt kommt, kann das Rohr brechen. Beschädigte Rohre können nicht repariert werden. Um die Kosten niedrig zu halten, muss daher der Austausch minimiert werden. Moderne Maschinen verfügen meist über eine automatische Kollisionserkennung, um Kollisionen mit dem Mischrohr zu verhindern.
Der Abstand zwischen dem Mischrohr und dem Zielmaterial beträgt normalerweise 0,010 Zoll bis 0,200 Zoll. Der Bediener muss jedoch bedenken, dass ein Abstand von mehr als 0,080 Zoll zu Frostbildung an der Oberseite der Schnittkante des Teils führt. Unterwasserschneiden und andere Techniken können diese Vereisung reduzieren oder beseitigen.
Das Mischrohr bestand zunächst aus Wolframkarbid und hatte nur eine Lebensdauer von vier bis sechs Schneidstunden. Heutige kostengünstige Verbundrohre können eine Schneidlebensdauer von 35 bis 60 Stunden erreichen und werden für grobes Schneiden oder die Schulung neuer Bediener empfohlen. Das Verbundhartmetallrohr verlängert seine Lebensdauer auf 80 bis 90 Schneidstunden. Das hochwertige Verbundhartmetallrohr hat eine Schneidlebensdauer von 100 bis 150 Stunden, eignet sich für Präzisions- und tägliche Arbeiten und weist den vorhersehbarsten konzentrischen Verschleiß auf.
Neben der Bereitstellung von Bewegung müssen Wasserstrahl-Werkzeugmaschinen auch über eine Methode zur Sicherung des Werkstücks und ein System zum Auffangen und Auffangen von Wasser und Schmutz aus Bearbeitungsvorgängen verfügen.
Stationäre und eindimensionale Maschinen sind die einfachsten Wasserstrahlmaschinen. Stationäre Wasserstrahlen werden in der Luft- und Raumfahrt häufig zum Trimmen von Verbundwerkstoffen eingesetzt. Der Bediener führt das Material wie eine Bandsäge in den Bach, während der Auffangbehälter den Bach und den Schutt aufsammelt. Die meisten stationären Wasserstrahlen sind reine Wasserstrahlen, aber nicht alle. Die Längsschneidemaschine ist eine Variante der stationären Maschine, bei der Produkte wie Papier durch die Maschine geführt werden und der Wasserstrahl das Produkt auf eine bestimmte Breite schneidet. Eine Querschneidemaschine ist eine Maschine, die sich entlang einer Achse bewegt. Sie arbeiten oft mit Schneidemaschinen, um gitterartige Muster auf Produkten wie Verkaufsautomaten wie Brownies zu erzeugen. Die Längsschneidemaschine schneidet das Produkt auf eine bestimmte Breite, während die Querschneidemaschine das darunter zugeführte Produkt querschneidet.
Bediener sollten diese Art von abrasivem Wasserstrahl nicht manuell verwenden. Es ist schwierig, das geschnittene Objekt mit einer bestimmten und konstanten Geschwindigkeit zu bewegen, und es ist äußerst gefährlich. Viele Hersteller bieten Maschinen für diese Einstellungen nicht einmal an.
Der XY-Tisch, auch Flachbettschneidemaschine genannt, ist die gebräuchlichste zweidimensionale Wasserstrahlschneidemaschine. Reine Wasserstrahlen schneiden Dichtungen, Kunststoffe, Gummi und Schaumstoff, während abrasive Modelle Metalle, Verbundwerkstoffe, Glas, Stein und Keramik schneiden. Die Werkbank kann nur 2 x 4 Fuß oder 30 x 100 Fuß groß sein. Die Steuerung dieser Werkzeugmaschinen erfolgt in der Regel über CNC oder PC. Servomotoren, meist mit Closed-Loop-Feedback, gewährleisten die Integrität von Position und Geschwindigkeit. Die Grundeinheit umfasst Linearführungen, Lagergehäuse und Kugelumlaufspindelantriebe, die Brückeneinheit umfasst ebenfalls diese Technologien und der Sammelbehälter umfasst eine Materialunterstützung.
XY-Werkbänke gibt es normalerweise in zwei Ausführungen: Die Mittelschienen-Portalwerkbank umfasst zwei Basisführungsschienen und eine Brücke, während die freitragende Werkbank eine Basis und eine starre Brücke verwendet. Beide Maschinentypen verfügen über eine Form der Kopfhöhenverstellung. Diese Z-Achsen-Verstellbarkeit kann in Form einer manuellen Kurbel, einer elektrischen Schraube oder einer vollständig programmierbaren Servoschraube erfolgen.
Der Auffangbehälter auf der XY-Werkbank ist in der Regel ein mit Wasser gefüllter Wassertank, der mit Gittern oder Lamellen zur Abstützung des Werkstücks ausgestattet ist. Der Schneidvorgang verbraucht diese Stützen langsam. Die Reinigung der Falle kann automatisch erfolgen, der Abfall wird im Behälter gelagert, oder es kann manuell erfolgen, wobei der Bediener den Behälter regelmäßig schaufelt.
Da der Anteil der Werkstücke mit nahezu keiner ebenen Oberfläche zunimmt, sind für das moderne Wasserstrahlschneiden Fähigkeiten in fünf Achsen (oder mehr) unerlässlich. Glücklicherweise bieten der leichte Schneidkopf und die geringe Rückstoßkraft während des Schneidvorgangs den Konstrukteuren Freiheiten, die beim Hochlastfräsen nicht gegeben sind. Beim 5-Achsen-Wasserstrahlschneiden wurde ursprünglich ein Schablonensystem verwendet, aber die Benutzer wandten sich bald dem programmierbaren 5-Achsen-Schneiden zu, um die Kosten für die Schablone einzusparen.
Allerdings ist das 3D-Schneiden selbst mit spezieller Software komplizierter als das 2D-Schneiden. Das aus Verbundwerkstoff bestehende Heckteil der Boeing 777 ist ein extremes Beispiel. Zunächst lädt der Bediener das Programm hoch und programmiert den flexiblen „Pogostick“-Stab. Der Laufkran transportiert das Material der Teile, der Federstab wird auf eine entsprechende Höhe abgeschraubt und die Teile fixiert. Die spezielle spanlose Z-Achse verwendet einen Kontakttaster, um das Teil genau im Raum zu positionieren, und tastet Punkte ab, um die richtige Höhe und Richtung des Teils zu erhalten. Danach wird das Programm auf die tatsächliche Position des Teils umgeleitet; die Sonde fährt zurück, um Platz für die Z-Achse des Schneidkopfes zu schaffen; Das Programm steuert alle fünf Achsen, um den Schneidkopf senkrecht zur zu schneidenden Oberfläche zu halten und bei Bedarf mit präziser Geschwindigkeit zu fahren.
Zum Schneiden von Verbundwerkstoffen oder Metallen, die größer als 0,05 Zoll sind, sind Schleifmittel erforderlich. Das bedeutet, dass verhindert werden muss, dass der Auswerfer nach dem Schneiden die Federstange und das Werkzeugbett zerschneidet. Eine spezielle Punkterfassung ist der beste Weg, um ein fünfachsiges Wasserstrahlschneiden zu erreichen. Tests haben gezeigt, dass diese Technologie ein 50-PS-Düsenflugzeug unter 6 Zoll stoppen kann. Der C-förmige Rahmen verbindet den Fänger mit dem Z-Achsen-Handgelenk, um den Ball korrekt zu fangen, wenn der Kopf den gesamten Umfang des Teils abschneidet. Der Punktfänger stoppt außerdem den Abrieb und verbraucht Stahlkugeln mit einer Geschwindigkeit von etwa 0,5 bis 1 Pfund pro Stunde. In diesem System wird der Strahl durch die Verteilung der kinetischen Energie gestoppt: Nachdem der Strahl in die Falle gelangt ist, trifft er auf die enthaltene Stahlkugel, und die Stahlkugel dreht sich, um die Energie des Strahls zu verbrauchen. Auch horizontal und (in einigen Fällen) auf dem Kopf kann der Spot Catcher funktionieren.
Nicht alle fünfachsigen Teile sind gleich komplex. Mit zunehmender Größe des Teils werden die Programmanpassung und die Überprüfung der Teileposition und Schnittgenauigkeit immer komplizierter. Viele Betriebe nutzen täglich 3D-Maschinen für einfaches 2D-Schneiden und komplexes 3D-Schneiden.
Bediener sollten sich darüber im Klaren sein, dass es einen großen Unterschied zwischen der Teilegenauigkeit und der Maschinenbewegungsgenauigkeit gibt. Selbst eine Maschine mit nahezu perfekter Genauigkeit, dynamischer Bewegung, Geschwindigkeitskontrolle und ausgezeichneter Wiederholgenauigkeit ist möglicherweise nicht in der Lage, „perfekte“ Teile herzustellen. Die Genauigkeit des fertigen Teils ist eine Kombination aus Prozessfehlern, Maschinenfehlern (XY-Leistung) und Werkstückstabilität (Halterung, Ebenheit und Temperaturstabilität).
Beim Schneiden von Materialien mit einer Dicke von weniger als 1 Zoll liegt die Genauigkeit des Wasserstrahls normalerweise zwischen ±0,003 und 0,015 Zoll (0,07 bis 0,4 mm). Die Genauigkeit von Materialien mit einer Dicke von mehr als 1 Zoll liegt im Bereich von ±0,005 bis 0,100 Zoll (0,12 bis 2,5 mm). Der Hochleistungs-XY-Tisch ist für eine lineare Positionierungsgenauigkeit von 0,005 Zoll oder mehr ausgelegt.
Zu den möglichen Fehlern, die sich auf die Genauigkeit auswirken, gehören Werkzeugkompensationsfehler, Programmierfehler und Maschinenbewegungen. Die Werkzeugkompensation ist der Wert, der in das Steuersystem eingegeben wird, um die Schnittbreite des Strahls zu berücksichtigen, d. h. den Betrag des Schnittwegs, der erweitert werden muss, damit das endgültige Teil die richtige Größe erhält. Um potenzielle Fehler bei hochpräzisen Arbeiten zu vermeiden, sollten Bediener Probeschnitte durchführen und sich darüber im Klaren sein, dass die Werkzeugkompensation an die Häufigkeit des Mischrohrverschleißes angepasst werden muss.
Programmierfehler treten am häufigsten auf, weil einige XY-Steuerungen die Abmessungen im Teileprogramm nicht anzeigen, was es schwierig macht, die fehlende Maßübereinstimmung zwischen dem Teileprogramm und der CAD-Zeichnung zu erkennen. Wichtige Aspekte der Maschinenbewegung, die zu Fehlern führen können, sind der Spalt und die Wiederholgenauigkeit in der mechanischen Einheit. Die Servoeinstellung ist ebenfalls wichtig, da eine falsche Servoeinstellung zu Fehlern bei Lücken, Wiederholgenauigkeit, Vertikalität und Rattern führen kann. Kleine Teile mit einer Länge und Breite von weniger als 12 Zoll erfordern nicht so viele XY-Tische wie große Teile, sodass die Möglichkeit von Maschinenbewegungsfehlern geringer ist.
Schleifmittel machen zwei Drittel der Betriebskosten von Wasserstrahlanlagen aus. Andere umfassen Strom, Wasser, Luft, Dichtungen, Rückschlagventile, Düsen, Mischrohre, Wassereinlassfilter und Ersatzteile für Hydraulikpumpen und Hochdruckzylinder.
Der Betrieb mit voller Leistung schien zunächst teurer, aber die Produktivitätssteigerung überstieg die Kosten. Mit steigender Schleifmitteldurchflussrate nimmt die Schnittgeschwindigkeit zu und die Kosten pro Zoll sinken, bis der optimale Punkt erreicht ist. Für maximale Produktivität sollte der Bediener den Schneidkopf für eine optimale Nutzung mit der höchsten Schnittgeschwindigkeit und maximaler Leistung betreiben. Wenn ein 100-PS-System nur einen 50-PS-Kopf betreiben kann, kann diese Effizienz durch den Betrieb von zwei Köpfen im System erreicht werden.
Die Optimierung des abrasiven Wasserstrahlschneidens erfordert die Berücksichtigung der jeweiligen Situation, kann jedoch zu hervorragenden Produktivitätssteigerungen führen.
Es ist unklug, einen Luftspalt von mehr als 0,020 Zoll zu schneiden, da sich der Strahl im Spalt öffnet und tiefere Ebenen grob zerschneidet. Durch dichtes Stapeln der Materialbahnen kann dies verhindert werden.
Messen Sie die Produktivität anhand der Kosten pro Zoll (d. h. der Anzahl der vom System hergestellten Teile) und nicht der Kosten pro Stunde. Tatsächlich ist eine schnelle Produktion notwendig, um indirekte Kosten zu amortisieren.
Wasserstrahldüsen, die häufig Verbundwerkstoffe, Glas und Steine durchdringen, sollten mit einem Regler ausgestattet sein, der den Wasserdruck reduzieren und erhöhen kann. Vakuumunterstützung und andere Technologien erhöhen die Wahrscheinlichkeit, zerbrechliche oder laminierte Materialien erfolgreich zu durchstechen, ohne das Zielmaterial zu beschädigen.
Die Automatisierung des Materialtransports macht nur dann Sinn, wenn der Materialtransport einen großen Teil der Produktionskosten von Teilen ausmacht. Bei Schleifwasserstrahlmaschinen wird in der Regel die Entladung manuell durchgeführt, während beim Plattenschneiden hauptsächlich die Automatisierung zum Einsatz kommt.
Die meisten Wasserstrahlsysteme verwenden normales Leitungswasser, und 90 % der Wasserstrahlbetreiber treffen keine anderen Vorbereitungen als das Wasser zu enthärten, bevor sie das Wasser zum Einlassfilter leiten. Der Einsatz von Umkehrosmose und Entionisierern zur Wasserreinigung mag verlockend sein, aber durch die Entfernung von Ionen kann das Wasser leichter Ionen aus Metallen in Pumpen und Hochdruckleitungen absorbieren. Dadurch kann die Lebensdauer der Düse verlängert werden, die Kosten für den Austausch des Hochdruckzylinders, des Rückschlagventils und der Endabdeckung sind jedoch viel höher.
Das Unterwasserschneiden reduziert die Oberflächenbereifung (auch als „Fogging“ bekannt) an der Oberkante des abrasiven Wasserstrahlschneidens und reduziert gleichzeitig den Strahllärm und das Chaos am Arbeitsplatz erheblich. Allerdings verringert sich dadurch die Sichtbarkeit des Strahls. Daher wird empfohlen, eine elektronische Leistungsüberwachung zu verwenden, um Abweichungen von den Spitzenbedingungen zu erkennen und das System zu stoppen, bevor es zu Komponentenschäden kommt.
Bei Systemen, die unterschiedliche Schleifsiebgrößen für unterschiedliche Aufgaben verwenden, verwenden Sie bitte zusätzliche Lagerung und Dosierung für gängige Größen. Kleine (100 lb) oder große (500 bis 2.000 lb) Schüttgutförder- und zugehörige Dosierventile ermöglichen einen schnellen Wechsel zwischen Siebmaschengrößen, reduzieren Ausfallzeiten und Ärger und steigern gleichzeitig die Produktivität.
Der Separator kann Materialien mit einer Dicke von weniger als 0,3 Zoll effektiv schneiden. Obwohl diese Laschen in der Regel ein zweites Schleifen des Gewindebohrers gewährleisten können, können sie eine schnellere Materialhandhabung bewirken. Härtere Materialien haben kleinere Etiketten.
Bearbeiten Sie mit abrasivem Wasserstrahl und kontrollieren Sie die Schnitttiefe. Für die richtigen Teile könnte dieser entstehende Prozess eine überzeugende Alternative darstellen.
Sunlight-Tech Inc. hat die Laser-Mikrobearbeitungs- und Mikrofräszentren Microlution von GF Machining Solutions verwendet, um Teile mit Toleranzen von weniger als 1 Mikrometer herzustellen.
Das Wasserstrahlschneiden nimmt einen festen Platz im Bereich der Materialherstellung ein. Dieser Artikel befasst sich mit der Funktionsweise von Wasserstrahlen in Ihrem Geschäft und dem Prozess.
Zeitpunkt der Veröffentlichung: 04.09.2021