Die Geschichte hinter dem Weltraumbeton und wie er das Gewicht von Betonfertigteilen reduzieren und gleichzeitig hochfeste Produkte herstellen kann.
Das Konzept ist einfach, die Antwort aber nicht: das Gewicht des Betons reduzieren, ohne seine Festigkeit zu beeinträchtigen. Lassen Sie uns einen Faktor noch komplizierter gestalten und gleichzeitig Umweltprobleme lösen: Reduzieren Sie nicht nur den Kohlenstoffausstoß im Produktionsprozess, sondern auch den Müll, den Sie am Straßenrand entsorgen.
„Das war ein reiner Zufall“, sagte Bart Rockett, Inhaber von Philadelphias Polished Concrete und Rockett Glass Cladding. Er versuchte zunächst, sein System aus poliertem Beton weiterzuentwickeln – einen Bodenbelag, der zu 100 % aus recycelten Glasfragmenten besteht, um einen Terrazzo-Effekt zu erzeugen. Berichten zufolge ist es 30 % günstiger und bietet eine 20-jährige Langzeitgarantie. Das System ist auf Hochglanzpolitur ausgelegt und kostet 8 Dollar pro Fuß weniger als herkömmlicher Terrazzo. Dadurch spart der Polierer möglicherweise viel Geld und produziert gleichzeitig hochwertige Böden.
Vor dem Polieren begann Rockett seine Betonerfahrung mit 25 Jahren Baubeton. Das „grüne“ Recyclingglas zog ihn in die Polierbetonindustrie und später in die Glasbeschichtung. Nach jahrzehntelanger Erfahrung wurden seine Polierbetonarbeiten mehrfach ausgezeichnet (2016 gewann er den „Reader's Choice Award“ von Concrete World und 22 weitere Auszeichnungen im Laufe der Jahre). Sein Ziel ist der Ruhestand. So viele gut durchdachte Pläne.
Beim Tanken bemerkte Archie Filshill Rocketts Truck. Er verwendete Recyclingglas. Soweit Phil Hill wusste, war er der Einzige, der mit Materialien arbeitete. Filshill ist CEO und Mitbegründer von AeroAggregates, einem Hersteller ultraleichter geschlossenzelliger Schaumglasaggregate (FGA). Die Brennöfen des Unternehmens verwenden, genau wie Rocketts Glass Overlay-Boden, ebenfalls 100 % recyceltes Altglas. Die produzierten Bauaggregate sind jedoch leicht, nicht brennbar, isoliert, durchlässig, nicht saugfähig, chemikalien-, fäulnis- und säurebeständig. Dies macht FGA zu einer hervorragenden Alternative für Gebäude, leichte Böschungen, Lastverteilungsplattformen und isolierte Untergründe sowie zur Reduzierung seitlicher Belastungen hinter Stützmauern und -konstruktionen.
Im Oktober 2020 „kam er zu mir und wollte wissen, was ich mache“, sagte Rockett. „Er sagte: ‚Wenn Sie diese Steine (seinen Zuschlagstoff) in Beton einarbeiten können, haben Sie etwas Besonderes.‘“
AeroAggregates ist seit rund 30 Jahren in Europa und seit acht Jahren in den USA vertreten. Laut Rockett war die Verbindung der leichten Masse von glasbasiertem Schaumaggregat mit Zement schon immer ein unlösbares Problem.
Gleichzeitig verwendete Rockett weißen CSA-Zement für seinen Boden, um die gewünschte Ästhetik und Leistung zu gewährleisten. Er war neugierig, was passieren würde, und mischte diesen Zement mit Leichtzuschlagstoffen. „Sobald ich den Zement einfülle, schwimmen die Zuschlagstoffe nach oben“, sagte Rockett. Wenn jemand versucht, Beton zu mischen, ist das nicht gerade erwünscht. Trotzdem trieb ihn seine Neugier zum Weitermachen.
Der weiße CSA-Zement stammte von der niederländischen Firma Caltra. Einer der von Rockett beauftragten Vertriebspartner ist Delta Performance, spezialisiert auf Zusatzmittel, Farbstoffe und Zement-Spezialeffekte. Shawn Hays, Inhaber und Präsident von Delta Performance, erklärte, dass Beton zwar grau sei, die weiße Qualität des Zements es Bauunternehmern jedoch ermögliche, nahezu jede Farbe zu färben – eine einzigartige Möglichkeit, wenn Farbe wichtig sei.
„Ich freue mich auf die Zusammenarbeit mit Joe Ginsberg (einem bekannten Designer aus New York, der auch mit Rockett zusammengearbeitet hat), um etwas ganz Einzigartiges zu entwickeln“, sagte Hayes.
Ein weiterer Vorteil von CSA ist der geringere CO2-Fußabdruck. „CSA-Zement ist im Grunde ein schnell abbindender Zement und ein Ersatz für Portlandzement“, sagte Hayes. „Der Herstellungsprozess von CSA-Zement ähnelt Portlandzement, brennt aber bei niedrigeren Temperaturen und gilt daher als umweltfreundlicher.“
In diesem Weltraumzeitalter ConcreteGreen Global Concrete Technologies können Sie das Glas und den Schaum sehen, die in den Beton gemischt sind
Mithilfe eines patentierten Verfahrens produzierte er gemeinsam mit einem kleinen Netzwerk von Branchenexperten einen Blockprototyp, bei dem die Fasern einen Gabioneneffekt erzeugten: Das Gestein schwebte im Beton, anstatt an die Oberfläche zu schwimmen. „Das ist der Heilige Gral, nach dem alle in unserer Branche seit 30 Jahren suchen“, sagte er.
Bekannt als Weltraumbeton, wird er zu Fertigprodukten verarbeitet. Betonplatten werden mit glasfaserverstärkten Stahlstäben verstärkt, die deutlich leichter als Stahl sind (und angeblich fünfmal stärker). Sie sollen 50 % leichter als herkömmlicher Beton sein und beeindruckende Festigkeitswerte aufweisen.
„Als wir unseren Spezialcocktail fertig gemischt hatten, wogen wir 90 Pfund. Zum Vergleich: 150 Pfund normaler Beton pro Kubikfuß“, erklärte Rockett. „Nicht nur das Gewicht des Betons, sondern auch das Gewicht der gesamten Konstruktion wird deutlich reduziert. Wir haben nicht versucht, das zu entwickeln. Als ich Samstagabend in meiner Garage saß, war es einfach Glück. Ich hatte noch etwas Zement übrig und wollte ihn nicht verschwenden. So fing alles an. Hätte ich vor zwölf Jahren nicht polierten Beton ausprobiert, wäre daraus nie ein Bodensystem und auch kein Leichtbeton geworden.“
Einen Monat später wurde die Green Global Concrete Technology Company (GGCT) gegründet, zu der mehrere spezielle Partner gehörten, die das Potenzial der neuen Fertigprodukte von Rockett erkannten.
Gewicht: 2.400 Pfund. Weltraumbeton pro Yard (normaler Beton wiegt ungefähr 4.050 Pfund pro Yard)
Der PSI-Test wurde im Januar 2021 durchgeführt (neue PSI-Testdaten wurden am 8. März 2021 übermittelt). Laut Rockett wird der Weltraumbeton nicht reißen, wie man es bei Druckfestigkeitstests erwarten würde. Stattdessen hat er sich aufgrund der großen Fasermenge im Beton ausgedehnt, anstatt wie herkömmlicher Beton geschert zu werden.
Er schuf zwei verschiedene Versionen von Weltraumbeton: eine Infrastrukturmischung aus Standardbetongrau und eine weiße Architekturmischung für Farbe und Design. Der Plan für das Proof-of-Concept-Projekt ist bereits in Arbeit. Die ersten Arbeiten umfassten den Bau eines dreistöckigen Demonstrationsgebäudes mit Keller und Dach, Fußgängerbrücken, Schallschutzwänden, Obdachlosenunterkünften, Durchlässen usw.
Heading GGCT wurde von Joe Ginsberg entworfen. Ginsberg wurde vom Inspiration Magazine auf Platz 39 der Top 100 Global Designers und vom Covet House Magazine unter den 25 besten Innenarchitekten New Yorks gewählt. Ginsberg kontaktierte Rockett während der Renovierung der Lobby wegen seines glasbedeckten Bodens.
Derzeit ist geplant, alle zukünftigen Projektplanungen auf Ginsbergs Vision auszurichten. Zumindest anfangs planen er und sein Team, Projekte mit vorgefertigten Betonprodukten aus dem Weltraumzeitalter zu beaufsichtigen und zu leiten, um sicherzustellen, dass die Installation korrekt und den Standards entsprechend erfolgt.
Die Arbeiten mit Weltraumbeton haben bereits begonnen. Ginsberg plant ein 185 Quadratmeter großes Bürogebäude mit drei Stockwerken, einem Untergeschoss und einem Dachgeschoss. Jedes Stockwerk ist etwa 46 Quadratmeter groß. Sämtliche Arbeiten am Gebäude und jedes Detail werden nach den Entwürfen des GGCT-Architekturportfolios, Rockett Glass Overlay und Ginsberg ausgeführt.
Skizze eines Obdachlosenheims/-hauses aus Leichtbetonfertigteilen. Grüne globale Betontechnologie
Dave Montoya von ClifRock und Lurncrete arbeitet mit GGCT zusammen, um ein Schnellbau-Wohnprojekt für Obdachlose zu entwerfen und zu bauen. In seinen über 25 Jahren in der Betonindustrie hat er ein System entwickelt, das man am besten als „unsichtbare Wand“ beschreiben kann. Vereinfacht ausgedrückt kann dem Mörtel ein wasserreduzierender Zusatzstoff beigemischt werden, sodass der Bauunternehmer ohne Schalung arbeiten kann. Anschließend kann er eine 1,80 Meter hohe Wand errichten. Die Wand wird anschließend mit Ornamenten verziert.
Er verfügt außerdem über Erfahrung in der Verwendung von glasfaserverstärkten Stahlstäben in Platten für Dekorationszwecke und Betonarbeiten im Wohnbereich. Rockett fand ihn bald in der Hoffnung, den Weltraumbeton weiter voranzutreiben.
Mit Montoyas Eintritt bei GGCT fand das Team schnell eine neue Richtung und einen neuen Zweck für seine leichten Fertigplatten: die Bereitstellung von Unterkünften und Mobilheimen für Obdachlose. Traditionellere Unterkünfte werden oft durch kriminelle Aktivitäten wie Kupferablösung oder Brandstiftung zerstört. „Als ich sie aus Beton baute“, sagte Montoya, „war das Problem, dass man ihn nicht zerstören konnte. Man konnte ihn nicht beschädigen. Man konnte ihn nicht beschädigen.“ Diese Platten sind schimmelresistent, feuerbeständig und bieten einen natürlichen Wärmedämmwert (oder eine Isolierung) für zusätzlichen Umweltschutz.
Berichten zufolge können mit Solarmodulen betriebene Unterkünfte innerhalb eines Tages errichtet werden. Versorgungseinrichtungen wie Leitungen und Rohrleitungen werden in die Betonplatten integriert, um Schäden zu vermeiden.
Schließlich sind mobile Strukturen so konzipiert, dass sie tragbar und modular sind, was Kommunen im Vergleich zu nicht nachhaltigen Gebäuden viel Geld sparen kann. Obwohl modular, hat der aktuelle Entwurf des Unterstands eine Grundfläche von 2,44 x 3 Metern (ca. 7,6 Quadratmeter). GGCT steht mit einigen Landes- und Kommunalverwaltungen bezüglich spezieller Gebäudeflächen im Gespräch. Las Vegas und Louisiana haben bereits Interesse bekundet.
Montoya hat sich mit seinem anderen Unternehmen Equip-Core mit dem Militär zusammengeschlossen, um dasselbe Plattensystem für einige taktische Trainingsstrukturen einzusetzen. Der Beton ist langlebig und stabil, und Schusslöcher können durch manuelles Anmischen desselben Betons bearbeitet werden. Die reparierte Stelle härtet innerhalb von 15 bis 20 Minuten aus.
GGCT nutzt das Potenzial von Weltraumbeton durch sein geringeres Gewicht und seine hohe Festigkeit. Ziel ist die Anwendung von Betonfertigteilen in Gebäuden und anderen Bereichen als Schutzräumen. Mögliche Produkte sind leichte, lärmdichte Verkehrswände, Treppen und Fußgängerbrücken. GGCT entwickelte eine 1,20 x 2,40 Meter große Simulationsplatte für Schallschutzwände, deren Design einer Steinmauer ähnelt. Der Plan sieht fünf verschiedene Designs vor.
Letztendlich besteht das Ziel des GGCT-Teams darin, die Fähigkeiten des Auftragnehmers durch das Lizenzprogramm zu verbessern. In gewissem Maße soll es weltweit verbreitet und Arbeitsplätze geschaffen werden. „Wir möchten, dass sich die Leute anschließen und unsere Lizenzen kaufen“, sagte Rockett. „Unsere Aufgabe ist es, diese Dinge so zu entwickeln, dass wir sie sofort nutzen können. Wir wenden uns an die besten Leute der Welt, und das tun wir jetzt. Leute, die Fabriken bauen wollen, wollen ihre Entwürfe umsetzen. Die Leute im Team… Wir wollen grüne Infrastruktur bauen, wir haben grüne Infrastruktur. Wir brauchen Leute, die jetzt grüne Infrastruktur bauen. Wir werden sie entwickeln, wir werden ihnen zeigen, wie man sie mit unseren Materialien baut, und sie werden sie akzeptieren.“
„Das Absinken der nationalen Infrastruktur ist mittlerweile ein großes Problem“, sagte Rockett. „Schwerwiegende Lecks, 50 bis 60 Jahre alte Dinge, Absinken, Risse, Übergewicht. Und die Art und Weise, wie man auf diese Weise Gebäude bauen und Milliarden von Dollar sparen kann, besteht darin, leichte Materialien zu verwenden. Wenn man 20.000 hat, muss man kein Auto überkonstruieren und einen Tag damit fahren [er meint das Anwendungspotenzial von Weltraumbeton im Brückenbau]. Erst als ich anfing, AeroAggregates zu verwenden und hörte, was sie mit der gesamten Infrastruktur und ihrem geringen Gewicht gemacht haben, wurde mir das alles wirklich klar. Es geht wirklich darum, voranzukommen. Es zum Bauen zu nutzen.“
Wenn man alle Bestandteile von Weltraumbeton zusammen betrachtet, sinkt auch der Kohlenstoffgehalt. CSA-Zement weist einen geringeren CO2-Fußabdruck auf, benötigt niedrigere Ofentemperaturen, verwendet Schaum und recycelte Glaszuschlagstoffe sowie glasfaserverstärkte Stahlstäbe – allesamt Faktoren, die im „grünen“ Aspekt von GGCT eine Rolle spielen.
Dank des geringeren Gewichts von AeroAggregate können Bauunternehmer beispielsweise 91 Meter Material auf einmal transportieren, im Vergleich zu 18 Metern mit einem typischen Dreiachser. So sparte ein kürzlich durchgeführtes Projekt, bei dem AeroAggregate als Aggregat eingesetzt wurde, dem Bauunternehmer rund 6.000 Fahrten.
Neben der Wiederherstellung unserer Infrastruktur trägt Rockett auch durch Recyclingprogramme zur Nachhaltigkeit bei. Für Kommunen und Recyclinghöfe ist die Entsorgung von Altglas eine kostspielige Herausforderung. Seine Vision heißt „der zweitgrößte blaue Container“ und zielt auf das Altglas ab, das von Gemeinden und Gemeinden gesammelt wird. Dieses Konzept basiert auf der klaren Zielsetzung des Recyclings – den Menschen soll das Endergebnis des Recyclings in ihrer Region besser verständlich gemacht werden. Geplant ist die Einrichtung einer separaten großen Sammelbox (des zweiten blauen Containers) für die Altglassammlung auf kommunaler Ebene anstelle der Mülltonne am Straßenrand.
GGCT wird im AeroAggregate-Komplex in Eddystone, Pennsylvania, errichtet. Green Global Concrete Technologies
„Heute ist der ganze Müll verunreinigt“, sagte er. „Wenn wir das Glas trennen können, sparen die Verbraucher Millionen von Dollar an nationalen Infrastrukturbaukosten, da das eingesparte Geld an die Kommunen zurückfließen kann. Wir haben ein Produkt, mit dem das Glas, das man in den Mülleimer wirft, auf die Straße, den Schulboden, die Brücke oder die Steine unter der I-95 geworfen werden kann … Zumindest weiß man, dass das weggeworfene Glas einem Zweck dient. Darum geht es bei dieser Initiative.“
Beitragszeit: 03.09.2021